Корзина0 товаров
на сумму 0 руб.
ПРОИЗВОДИТЕЛИ
Abx (Чехия)
Agni (Россия)
Altro Fuoco (Италия)
Arkiane (Франция)
Axis (Франция)
Bella Thalia (Сербия)
Biokaitra (Литва)
Blist (Сербия)
Cashin (Франция)
Concept Feuer (Германия-Словакия)
Dantex (Китай)
Deltako (Словакия)
Dimplex (Ирландия)
Doorwood (Россия)
Edilkamin (Италия)
Ekkom (Польша)
Ferguss (Сербия)
Ferlux (Испания)
Ferrum (Россия)
Firebird (Польша)
Fireway (Россия)
Greivari (Россия)
Guca (Сербия)
Hajduk (Польша)
Hark (Германия)
Harvia (Финляндия)
Helo (Финляндия)
Hitze (Польша)
Hwam (Дания)
Jabo marmi (Польша)
Kaw-met (Польша)
Keddy (Швеция)
Kratki (Польша)
La nordica (Италия)
Liseo (Германия-Чехия)
Lk (Россия)
Madeira (Россия)
Marsa (Китай)
Mbs (Сербия)
Mcz (Италия)
Monolity (Польша)
Moretti camini (Италия)
Narvi (Финляндия)
Nobo (Норвегия)
Nordpeis (Норвегия)
Romotop (Чехия)
Royal flame (Китай)
Schiedel (Германия)
Storch (Германия)
Sunday (Италия)
Supra (Франция)
Talc (Россия)
Tim sistem (Сербия)
Toshiba (Япония)
Traforart (Испания)
Victoria (Болгария)
Vira (Россия)
Vohringer (Россия)
World kamin (Франция)
ZeFire (Россия)
Амфора (Россия)
Берёзка (Россия)
Бренеран (Россия)
Варвара (Россия)
Везувий (Россия)
Вулкан (Россия)
Ермак (Россия)
Жарсталь (Россия)
Инжкомцентр ВВД (Россия)
Клондайк (Россия)
Конвектика (Россия)
Костёр (Россия)
Мета (Россия)
Мета-Бел (Беларусь)
Нмк (Россия)
Согреев (Россия)
Теплодар (Россия)
Термокрафт (Россия)
Термофор (Россия)
Терракот (Россия)
Технолит (Россия)
Тёплый камень (Россия)
Тройка (Россия)
Экокамин (Россия)
Этна (Россия)


Нашли ошибку в тексте? Выделите необходимое место и нажмите сочетание клавиш Ctrl + Alt + Enter, чтобы отправить сообщение администрации сайта.

 Валюта:

Эмалированные дымоходы AGNI

Из всех существующих видов дымоходов, безусловно, отличным, долговечным и эстетически красивым решением является эмалированный дымоход «AGNI». Выполненный в черном цвете, он станет превосходным решением для самого эксклюзивного интерьера квартиры, дачи или коттеджа.  

В современных реалиях, когда очень важным становится создание гармоничного пространства в помещении, подобная возможность является огромным плюсом.  

Дымоходы «AGNI», в отличие от других разновидностей дымоходных систем, выглядят современно и успешно сочетаются с любым стилевым решением интерьера. Глянцевое эмалированное покрытие за счет благородного лоска придает дымоходным трубам особую импозантность и солидность.  

Эмалированные дымоходы марки «AGNI» обладают отличной тягой и до минимума сводят образование и накопление сажи. Это уникальная особенность позволяет надолго сохранять привлекательный внешний вид изделий. К тому же, благодаря уникальному покрытию из эмали, они быстро, легко и эффективно чистятся. Ну чем не мечта?  

Дымоходы обладают отличной термостойкостью, пожаробезопасностью, прочностью  на истирание и износостойкостью. Кроме того, они не подвержены воздействию конденсата, коррозии и устойчивы к воздействию иных агрессивных веществ.  

При производстве дымоходов «AGNI» используется опыт ведущих европейских производителей, постоянно внедряя и эффективно используя последние инновационные разработки.  Вся  продукция выполнена с соблюдением мировых стандартов качества, а потому совершенно безопасна и безвредна для здоровья.  

Дымоходы «AGNI» отлично подойдут для создания уютной атмосферы в вашем доме. Они станут прекрасным способом выражения вашей индивидуальности. Ведь  дымоходные системы не только продлевают эксплуатацию любых отопительных приборов, но и являются поистине украшением любого интерьера или экстерьера квартиры, дачи или коттеджа! 

Состав и свойства эмалированных дымоходов

Рассматривая эмалированные дымоходы «AGNI» можно отметить ряд преимуществ по сравнению с аналогичной продукцией. В основе изделий используется специальная сталь для эмалирования, покрываемая особым слоем эмали, который делится на нижний слой – «подшерсток» и верхний – «глянцевый». Температура обжига эмалированного покрытия - 900°С.  

Особым плюсом является то, что даже при грубом механическом воздействии на изделия, покрытые эмалью и образовании небольших сколов, отслаивается только верхний слой - «глянец», а нижний «подшерсток» остается, так как он составляет примерно 80% процентов от общего покрытия, а все свойства продукции при этом остаются неизменными.  

Все сколы, обычно образуются на внешней стороне дымоотвода. Так как дымоходы «AGNI» покрыты эмалью не только снаружи, но и внутри каждого элемента, то скол - это не более чем потеря товарного вида, поскольку основная функциональная нагрузка ложится на внутреннее покрытие. Одним из самых слабых мест дымохода является сварной шов. В процессе сварки происходит охрупчивание металла, что и делает изделие самым незащищенным в данном месте. Но при производстве эмалированных дымоходов «AGNI» сварка производится «внахлест», то есть без температурного воздействия на металл. Также данное место залито эмалью с двух сторон, что является дополнительной защитой данного соединения. Это лишний раз говорит о преимуществе эмалевого покрытия, которое наносится с двух сторон.  

Среди отличительных качеств дымоходов можно отметить их долговечность – 15 и более лет. Также изделия имеют повышенную стойкость к кислотной среде. Помещенные в 20% раствор серной кислоты, они выдерживают 96 часов без каких-либо изменений в структуре, чего не скажешь про аналогичную продукцию.  

Покрытие из эмали обладает высокой термостойкостью - около 450°С, при кратковременном увеличении температуры до 900°С и стойкостью к перепадам температур, доказательством этому служат опыты, проведенные над данной продукцией. По сравнению с аналогами, при увеличении температуры до 1160°С – «температуры печного пожара», дымоходы «AGNI» простояли в течение получаса, когда остальные виды дымоотводов продержались всего лишь 15 минут.  

При длительном использовании эмаль не меняет свой цвет, поэтому на дымоходе не остается следов «побежалости» и разводов. Дымоходы «AGNI» подойдут как для установки в помещении, так и в бане, поскольку коэффициент расширения эмали и металла при температурных перепадах одинаков, что предотвращает отслаивание эмалевого покрытия от основания при резком охлаждении и нагреве.         

Преимуществом эмалированного покрытия является абсолютно гладкая поверхность, которая не дает продуктам сгорания оседать на внутренней части дымохода. Газы выходят однородно, без завихрений не попадая в помещение.  

Стоит отметить и то, что металлы покрытые эмалью, применяются в самолетостроении, химических реакторах, реактивных двигателях, аппаратах для агрессивных сред, а также при последующей горячей деформации и термообработке специальных сплавов. Таким образом, эмалированные дымоходы «AGNI» - современное решение для любых теплогенерирующих приборов разнообразной конфигурации, работающих на любом виде топлива. 

Термостойкие эмали (полимеры)

Для дополнительной комплектации, такой как кронштейны, опорно-монтажные площадки, разделки и т.д, не имеет смысла использовать стеклоэмаль, так как данные элементы не подвержены воздействию высоких температур и агрессивных сред. Но для защиты от коррозии и небольших температур, а также для соблюдения общей цветовой гаммы продукции AGNI нами используется элементорганический полимер (кремнийорганика) «Церта».  

Термостойкая антикоррозионная эмаль (краска) «ЦЕРТА» применяется для антикоррозионной защитной покраски металлического оборудования, используемого в условиях высокой влажности и перепадов температур, газо- нефте-, паропроводов, печей для бань, саун и дымовых труб. Кроме того антикоррозийная краска применяется в выхлопных системах автомобилей, деталях двигателей и других металлических поверхностях, которые подвергаются в процессе монтажа и использования температурам от - 60 до +400 градусов Цельсия и агрессивным веществам: растворам солей, минеральных масел, нефтепродуктов. Антикоррозионная термостойкая краска также может применяться для покраски кирпичных, железобетонных, бетонных, асбестоцементных поверхностей для того чтобы придать им антикоррозионные защитные свойства и предохранить от высоких температур, агрессивных сред, атмосферных осадков, воды с сохранением хорошей паропроницаемости. В том числе эмаль применяется как термостойкая антикоррозийная краска для печей и термостойкая краска по металлу.  

По результатам лабораторных исследований в ОАО НИИ ЛКП с ОМЗ «Виктория» срок использования термостойкой эмали «ЦЕРТА» в умеренном и холодном климате промышленной атмосферы составляет 15 лет.  

В результате сертификационных испытаний Испытательного центра пожарной безопасности «Пожполитест» покрытие с использованием термостойкой эмали «Церта» можно отнести к материалам с умеренной дымообразующей способностью (Д2), умеренно опасным материалам по показателю токсичности продуктов горения (Т2), слабо горючим (Г1), трудновоспламеняемым (В1).  

Согласно МЛЗО-СВ194 от 06.11.2009, протоколу испытательной лаборатории «Стройвентмаш» производителю вручен сертификат соответствия для термостойкой эмали «Церта».  

Согласно испытаниям, проведеным в ЗАО НПК «ЯрЛИ» (г. Ярославль) при минусовых температурах эмаль «Церта» высыхает до степени 3 по ГОСТ 19007. При этом значительно увеличивается время высыхания покрытий. 

Особенности и преимущества эмалированной продукции


ЭМАЛИ - тонкие стеклообразные покрытия (финифть, стеклоэмаль), наносимые на изделия из металлов и их сплавов и закрепляемые обжигом. Характеризуются высокой твердостью, коррозионной стойкостью, износо- и жаростойкостью. По назначению эмали подразделяют на технические и художественные, по внешнему виду - на прозрачные и непрозрачные (тушеные), белые и цветные.

Технические эмали наносят на изделия из чугуна, стали, алюминия и сплавов легких металлов. Подразделяют их на грунтовые и покровные. Грунтовые эмали, содержащие 50-60% SiO2, 2-8% А12О3,до 30% В2О3, 12-30% Na2О, 4-10% СаО и др. оксиды (до 10 наименований), наносят на изделия первым, грунтовым слоем, который хорошо сцепляется с металлом. Для усиления сцепления с металлом вводят так называемые оксиды сцепления - Со2Оз, Ni2O3, MoO3.

Покровные эмали, наносимые на грунтовые, подразделяют на непрозрачные (белые, окрашенные) и прозрачные (бесцветные, окрашенные). Они содержат те же оксиды, что и грунтовые, и, кроме того,SnO2, Sb2O5, ZrO2, TiO2, фториды щелочных металлов, выполняющие роль глушителей (иногда эмали классифицируют именно по составу глушителей). В состав окрашенных эмалей входят также пигменты(оксиды Мn, Сu, Со, Сr, Ni), люминофоры и др.

Технология производства эмалей включает: составление шихты, содержащей различные стеклообразующие материалы (кварц, кварцевый песок, сода, поташ, мел, полевой шпат, глина, каолин, бура) и специальные добавки (см.выше); плавление шихты [для фриттованных (предварительно сплавленных) эмалей] при температуре 1150-1450 °С до получения стеклянных гранул; размалывание гранул до получения пудры (помол без воды) или устойчивого шликера (помол с водой и смешивание со связующими компонентами). Устойчивый маловязкий шликер обычно содержит 30-40% по массе воды, 5-10% глины, 0,1-0,5% электролитов (сода и др.), огнеупорные наполнители, при необходимости, - 3-8% глушителей,1-5% пигментов и органических красителей. Нефтриттованные эмали получают размолом (без плавления) в воде исходных материалов.

Шликер или пудру наносят на предварительно подготовленную (обезжиренную, протравленную, очищенную песком) поверхность металла погружением, обливом, пульверизацией, электростатическим напылением, электрофорезом и др. способами. Пудру часто наносят напылением с помощью вибросит на поверхность, нагретую до 600-800 °С. Изделия, покрытые грунтовой эмалью, сушат в конвейерной сушилке при 150-180 °С, после чего наносят покровную эмаль. Каждый слой эмали обжигают отдельно в камерных, туннельных и др. печах.

В зависимости от исходного состава оксидов и температуры обжига эмали бывают легко- и тугоплавкими, в зависимости от фазового состава покрытия - стеклообразными и стеклокристаллическими (ситаллизированными). Оптимальные температуры обжига эмалей для изделий из чугуна и стали: грунтовых - 850-980 °С, покровных - 800-920 °С; из алюминия и его сплавов -530-580 °С; из благородных и цветных металлов -750-850 °С; из тугоплавких металлов и сплавов - до1600 °С. Для получения качественных покрытий расплавленные эмали должны хорошо смачивать металл; при этом вязкость расплавленной эмали не должна превышать 100 Па x с, а величина ее поверхностного натяжения - 300 Н/м.

Продолжительность обжига покрытия 3-4 минуты для мелких изделий и до 30-40 минут для крупных. Обычная толщина эмали 0,07-0,02мм, в случае толстостенных изделий химической аппаратуры - до 1-2 мм (2-3 слоя грунтовой эмали и до 7 слоев покровной). Наличие большого кол-ва слоев способствует релаксации возникающих при охлаждении напряжений, обусловленных различием температурного коэффициента линейного расширения эмалей и металлов. Во избежание образования дефектов эти напряжения не должны превышать 50-100 МПа для стеклообразных эмалей и 150-200 МПа для стеклокристаллических. Готовые покрытия иногда расписывают красками на основе окрашенных оксидов или солей металлов.

Технические эмали предназначены для увеличения износостойкости и жаростойкости различных аппаратов в химической, пищевой и фармацевтической промышленности, эксплуатирующихся в агрессивных средах и при высоких температурах. Их наносят также на изделия бытового назначения (посуду, холодильники, различные виды нагревательных печей и их элементы, газо и дымоотводящих устройств), некоторые архитектурно-строительные облицовочные детали, дорожные знаки и пр.

Эмаль известна с глубокой древности (Др.Египет), в Византии в 10-12 вв. использовалась при художественных работах по золоту, на Руси известна с 11 в. Для покрытия изделий технического назначения применяют с конца 17 в.

Развитие энергетики, металлургии, космонавтики, авиастроения тесно связано с решением задачи создания новых материалов конструкционного назначения для работы в экстремальных условиях - при высоких и сверхвысоких температурах в агрессивных средах и при эрозионных воздействиях.

Исследователи и материаловеды решают эту сложную задачу либо совершенствуя имеющиеся конструкционные материалы путём их легирования, оптимизации структуры, создания композиций сложного состава, либо формируя на поверхности материалов функциональные защитные покрытия.

Важнейшее свойство высокотемпературных материалов и покрытий - жаростойкость, то есть способность противостоять воздействию высоких температур, в том числе стойкость к окислению в этих условиях - зависит от целого ряда факторов. Среди них - химический состав и соотношение исходных компонентов, их дисперсность, режим термообработки при формировании защитного слоя, структурное состояние компонентов и др.

Эмаль обеспечивает, как известно, исключительно эффективную защиту от окисления при высоких температурах. На рис.1 показана скорость окисления чистого и эмалированного металлов на воздухе. Эмалевые покрытия и композиционный материал металл- эмаль обладают в большой степени исключительными и иногда уникальными потребительскими свойствами по сравнению с другими покрытиями материалами, например, пластиками и легированными сталями, причем эти свойства, зачастую, намного лучше, чем у названных материалов. Защита и облагораживание поверхности определяется такими свойствами, как отсутствие пор, гладкость, твердость, устойчивость к царапинам и истиранию, удельные характеристики качества поверхности, декоративность внешнего вида, стойкость к действию агрессивных сред, к действию света и облучения.

graf01.jpg

Рисунок 1. Защитное действие эмалевых покрытий против окисления: зависимость скорости окисления эмалированной и неэмалированной сталей от температуры на воздухе (Петцолд А., Пешман Г.,1990г.) 1- железо; 2 – сталь AISI 430; 3 – сталь AISI 321; 4 – сталь 08КП с однослойным эмалированием.

Сюда же относятся гигиенические свойства, физиологическая безвредность и противобактериальная характеристика. Если теперь сопоставить потребительские свойства эмалевого покрытия со свойствами легированных сталей и высокополимерных материалов, то выявится (согласно многим исследованиям), что эмаль отчасти превосходит эти материалы по твердости, плотности, жаро-, атмосферо-, влаго-, и кислото- стойкости, стойкости в моющих средствах, способности сохранения окраски, блеску, гигиеничности, способности к очистке.

Эмалевые покрытия в теплотехнике подвергаются лишь умеренным температурным нагрузкам, Областью их применения являются, например, стальные вытяжные трубы и дымоходы, которые, должны надежно противостоять агрессивным газам, конденсату и эрозии. Боуше и др. (1976, 1979, 1981 г.г.) указывают, что стойкость таких покрытий составляет 15-20 лет.

Высокотемпературные эмали защищают металлы, например, сталь, литейный чугун, легированную сталь, жаропрочные сплавы, медь или титан от окисления в интервале 600-1200 °С. О применении таких эмалевых покрытий имеется обширная информация в литературе; обзорные статьи публиковали Петцольд (1960), Аппен, Петцольд (1984), Солнцев (1984).

Пример защиты металла от окисления эмалированием представлен на рис.2 . Эмалевые покрытия защищают металл от воздействия горячих агрессивных газов содержащих SO2, СО2, или газов содержащих сероводород и кроме того они защищают от науглероживания и наводораживания.

К достоинствам эмалевых покрытий относится возможность широкого варьирования составов, что позволяет получать материалы с заданными свойствами, в которых используются лучшие качества компонентов.

graf02.jpg

Рисунок 2. Окисление (прирост массы) Δm и коррозия S(толщина слоя мкм) под действием газовой среды содержащей СО2 ≈20% и SO2 ≈10% незащищенных и эмалированных сталей (Петцолд А., Пешман Г.,1990г.). 1 – сталь 08КП, 800 °С; 2 –сталь AISI 430 900 °С; 3 – сталь AISI 321. 820 °С; 4, - сталь 08КП, эмалированная.

Из приведенного графика наглядно видна разница в коррозионной стойкости эмалированной стали, выгодно отличающей ее в условиях проводимых испытаний от стойкости легированных сталей и уж тем более от незащищенной покрытием углеродистой стали. Так толщина окисного слоя на стали AISI 321 (кривая 3) после 75 часов выдержки при 820 °С в агрессивной газовой среде составляет более 150 мкм, что указывает на возможность доведения образца при его толщине 500 мкм в данных условиях до полного разрушения.



Адаптер котла эмалированный ММ
Agni (Россия)
Цена по запросу
Адаптер котла эмалированный ПП
Agni (Россия)
Цена по запросу
Дефлектор эмалированный Д
Agni (Россия)
Цена по запросу
Дефлектор эмалированный К
Agni (Россия)
Цена по запросу
Заглушка глухая М эмалированная
Agni (Россия)
Цена по запросу
Заглушка глухая П эмалированная
Agni (Россия)
Цена по запросу
Зонт эмалированный Д
Agni (Россия)
Цена по запросу
Зонт эмалированный К
Agni (Россия)
Цена по запросу
Тройник эмалированный Д 135°
Agni (Россия)
Цена по запросу
Тройник эмалированный К 135°
Agni (Россия)
Цена по запросу
Труба одностенная эмалированная
Agni (Россия)
Цена по запросу
Шибер эмалированный
Agni (Россия)
Цена по запросу
Эмалированный переход
Agni (Россия)
Цена по запросу